Формованные детали и виды волокон

Амортизирующие материалы

Среди смягчающих материалов, употребляемых для обивки современных автомобилей, различают следующие:

для смягчения сидений — прорезиненное кокосовое волокно (волосорезина) и пенополиуретан;

Испытание заключается в скручивании образца проволоки вокруг собственной оси до его разрушения или до достижения заданного числа скручиваний. Скручивание проводят только в одном направлении. Образец закрепляют в зажимах так, чтобы его продольная ось совпала с осью зажимов и была строго прямолинейна во время испытания. Прямолинейность достигается приложением к образцу постоянного растягивающего усилия Q, достаточного для его выпрямления, но не превышающего 2% величины временного предела сопротивления испытываемого образца проволоки.

После закрепления образца один зажим вращают с постоянной скоростью до разрушения образца или до достижения заданного

- для смягчения поверхности сидений из прорезиненного кокосового волокна — пенополиуретан, вата техническая или синтетическая;

- для смягчения обивочных панелей — вспененный поливинилхлорид, пенополиуретан, вата синтетическая или натуральная.

Формованные детали из прорезиненного кокосового волокна.

Часто смягчающие элементы сидений выполняют из натуральных волокон, пропитанных латексом или резиной. Прорезиненное волокно с применением главным образом волокон кокосового дерева разделяют по жесткости на три класса в соответствии с табл. 2-14.

Формованные детали из прорезиненного кокосового волокна могут иметь жесткость одного класса, или различные зоны изделия могут иметь жесткость различных классов.

Поверхность формованной детали должна быть гладкой и однородной. Производить ремонт детали можно, если имеются идентичные материалы, хорошо соединяющиеся с используемым материалом при сохранении его формы.

Обмеры формованной детали следует производить при свободном ее состоянии не менее чем через 72 ч после изготовления.

Если деталь имеет высокую эластичность и при незакрепленном положении на плоскости деформируется, обмер следует производить на специальном шаблоне, имеющем точную форму изделия (рис. 2.7). Толщину определяют с помощью толщиномера, который имеет специальный щиток, поверхность которого равна 6—10 см² и выдерживает давление 0,4—2 гс/см². Длину и ширину детали измеряют линейкой с миллиметровыми делениями. Допускаемые отклонения размеров приведены в табл. 2-15.

Некоторые свойства (жесткость после тепловой обработки, остаточная деформация, эластичность при низкой температуре, окрашивание облицовки) прорезиненного кокосового волокна приведены в табл. 2-16.

Проверка детали на соответствие требованиям, указанным в табл. 2-16, производится при комнатной температуре. Для обеспечения постоянной жесткости и остаточной деформации образец следует выдержать при температуре 90 ± 3° С в течение 22 ч, а затем при комнатной температуре 4 ч. Если в отдельных зонах образца имеются инородные включения, например пенополиуретан, эти материалы следует осторожно отделить, не повреждая

поверхности прорезиненного кокосового волокна. Образцы для измерения жесткости изготовляют в форме параллелепипеда, две стороны которого равны 140 мм, а толщина от 25 до 120 мм. Если толщина образца меньше 25 мм, следует взять несколько слоев материала, чтобы общая толщина слоев превысила 25 мм; если материал имеет толщину более 120 мм, то образец обрезают до толщины, равной 120 мм.

Установка для проведения испытаний на сжатие состоит из горизонтального щита размером 275 X 275 мм с отверстиями диаметром 6 мм для выхода воздуха, расположенными под нижней частью образца с шагом, равным 20 мм. Нажимной диск диаметром 203 мм закреплен в шаровом шарнире. Край диска, соприкасающийся с образцом, закруглен (радиус закругления 1 мм).

Образец, находящийся на нижнем щите, прижимают верхним диском с предварительной нагрузкой, равной 100 гс, замеряют толщину образца, а затем сжимают образец со скоростью 50 ± 5 мм/мин до тех пор, пока его толщина не будет равна половине замеренной толщины; через 30 с замеряют величину усилия. Испытанный таким образом образец снимают с установки и прогревают в течение 22 ч при температуре 90 ± 3° С. После тепловой обработки образец выдерживают при окружающей температуре в течение 30 мин, а затем замеряют величину соответствующего усилия. Разность замеров, выраженная в процентах, должна быть в пределах ±20%.

Для определения остаточной деформации изготовляют такой же образец, как и для определения жесткости. Толщину замеряют толщиномером в четырех точках. Затем образец помещают между двумя плитами и сжимают до тех пор, пока толщина не будет равна 50%. Сжатый образец вместе с плитами прогревают в течение 22 ч при температуре 70 ± 3° С. После этого образец разгружают, выдерживают 30 мин при окружающей температуре и вновь замеряют его толщину. Остаточная деформация

D₀= 2[(S₁-5₂)/5₁] 100,

где D₀ — остаточная деформация, %; S_x— начальная толщина образца, мм; S₂ — толщина образца после тепловой обработки, мм.

Окончательный результат определяют по испытаниям не менее трех образцов.

Плотность при низкой температуре определяют на образцах размером 150 X 50 мм. Образец выдерживают при температуре —40 ± 2° С в течение 22 ч, а затем при этой температуре скручивают на 180° по продольной оси.

Проверку на оставление образцом пятен на облицовке производят путем освещения подушек, изготовленных из испытываемого материала с заполнением из прорезиненного кокосового волокна; рядом с подушкой размещают контрольный образец материала. Образцы из всех применяемых материалов светлых тонов следует освещать в течение 100 ч в фадеометре. Это соответствует освещению солнечным светом в течение одного месяца. Через 23 ч работы необходимо провести профилактический осмотр фадеометра в соответствии с инструкцией и поменять местами образцы. Температура при освещении равна 60 ± 2° С. При сравнение подушки и образца материала не должно быть разницы в цвете.

• < Прутки и проволока. Прочность и испытания
• Формованные детали из пенополиуретана и пенистой резины. Испытание нагрузки. >