Формованные детали из пенополиуретана и пенистой резины. Испытание нагрузки.

Формованные детали из пенистой резины.

 Пенистая резина из латекса — это ячеистый вулканизированный продукт, который получают при вспенивании жидкой смеси на основе натурального или синтетического латекса с использованием газообразных или других веществ, образующих газовые пузырьки. Изделия из пенистой резины имеют открытые ячейки, связанные между собой.

Одна из сторон формованной детали (задняя) имеет вид полости, составленной из прямых геометрических форм, образованных в процессе формования.

Формованные детали из пенистой резины изготовляют с допусками (см. табл. 2-15), свойства формованных деталей приведены в табл. 2-17. Места отбора образцов, их размеры и методика испытаний аналогичны приведенным ранее испытаниям из пенополиуретана.

Таблица 2-17

Свойства формованных деталей из пенистой резины — латекса

Формованные детали из пенополиуретана.

Эти детали используются для изготовления подушек и спинок сидений. Детали изготовляют с допусками, приведенными в табл. 2-15. Свойства формованных деталей из пенополиуретана приведены в табл. 2-18.

При размерах детали до 500 X 500 мм образцом для проведения испытаний служит сама деталь. Замеры при испытаниях в этом случае производят в точках, указанных на рис. 2.8. Если деталь имеет размеры большие, чем указанные выше, то из нее вырезают образцы размером 500 X 500 мм, месторасположение которых указывает изготовитель детали; образцы должны иметь гладкую поверхность и параллельные стенки.

Под несущей способностью подразумевают нагрузку в килограммах, необходимую для сжатия образца в приведенных условиях до 50% первоначальной толщины.

таблица 2-18

Свойства формованных деталей из пенополиуретана

Испытания проводят на специальном оборудовании для испытаний прорезиненного волокна. Испытываемый образец размещают на нижней плите прибора так, как это показано на рис. 2.9. После опускания верхней плиты создают нагрузку на образец, равную 500 ± 50 гс, и замеряют толщину образца. Затем образец сжимают со скоростью 50 ± 5 мм/мин до тех пор, пока толщина образца не будет составлять 70% исходной толщины. В таком состоянии образец выдерживают в течение 1 мин, после чего быстро снимают нагрузку. Через 45 с вновь прикладывают начальную нагрузку, равную 500 ± 50 гс, выдерживают 15 с и замеряют толщину S_xобразца, продолжают сжатие образца со скоростью 50 ± 5 мм/мин до уменьшения его толщины на 50%. Через 30 с замеряют нагрузку, которая и соответствует несущей способности.

Для испытания на упругость при помощи циркульного ножа вырезают образцы в форме диска диаметром 113 ± 2 мм и толщиной 30 ± 5 мм, которые вырезают из детали в точках, указанных на рис. 2.8. Прибор (рис. 2.10) для испытания на упругость состоит из опоры 4, на которой закрепляют образец 3, и маятникового бойка 2. Боек при ударе отклоняет стрелку 1 на измерительной шкале 5.

По шкале диска определяют упругость материала в момент удара бойка. Габаритные размеры прибора указаны на рисунке. Маятниковый боек в начальном положении соприкасается с образцом. Перед испытанием стрелку устанавливают на нуль, боек поднимают на 90° и свободно опускают.

При толщине детали 25—100 мм в выбранном месте с помощью циркульного ножа вырезают образец цилиндрической формы диаметром 113 ± 2 мм (площадью около 100 см²) и высотой, равной толщине детали. Если толщина детали меньше или больше указанных выше пределов, то ее доводят до необходимых размеров.

При использовании образца, составленного из нескольких слоев материала, эти слои склеивают между собой клеем или липкой лентой для предупреждения возможных смещений отдельных слоев.

Испытание проводят на приборе с двумя плитами. Методика испытаний аналогична методике испытаний прорезиненного волокна. После определения начальной толщины h_xобразца в свободном состоянии, которая определяется как средняя арифметическая величина четырех замеров на четырех секторах (через 90°), образец сжимают до 50% начальной толщины h_x.Затем образец нагревают в печи при температуре 70 ± 1° С в течение 22 ч, охлаждают в течение 30 мин при окружающей температуре и замеряют толщину /г₂ в тех же точках, в которых замеряли толщину h_v

Усталостную прочность определяют с помощью прибора, состоящего из неподвижной плиты с отверстиями диаметром 6 мм, размещенными с шагом 20 мм, и подвижной плиты, имеющей возвратно-поступательное движение и регулируемую длину хода. Плиты имеют диаметр не менее 120 мм.

Образец, помещенный между плитами, предварительно нагружают усилием до 200 ± 20 гс и измеряют его толщину. Образец сжимают со скоростью 50 ± 5 мм/мин до достижения 70% начальной толщины. Нагружение продолжается в течение 1 мин, после чего образец освобождают. Через 45 с образец нагружают усилием 200 ± 20 гс, выдерживают 15 с, замеряют толщину образца S_x. Затем образец вновь сжимают со скоростью 50 ± 5 мм/мин до уменьшения его толщины на 50%, выдерживают 30 с и замеряют нагрузку С_х на образец. Усилие подбирают таким образом, чтобы наибольшее сжатие образца составило 75% величины S_uи вновь подвергают образец сжатию (75 000_&циклов). Через час по окончании циклического испытания вновь нагружают образец усилием 200 ± 20 гс и замеряют его толщину S₂; затем сжимают образец до толщины 50% и через 30 с замеряют усилие С₂.

Прочие испытания проводятся аналогично испытаниям, проведенным с пенополиуретаном в листах и в виде формованных деталей.

• < Формованные детали и виды волокон
• Плиточный пенополиуретан. Испытание материала >