Ковры, резиновые коврики и эластичные настилы. Испытание на прочность.

Ковры

Дорогостоящие автомобили оснащают коврами с прямым ворсом (плюш) и джутово-хлопчатобумажной основой. Сортность таких ковров определяют в зависимости от толщины слоя ворса, густоты основы и массы 1 м2. Ковры петельковые (букле, состоят из джутово-хлопчатобумажной основы и ворса в виде петелек, переплетенных с основой. Такой ковер с изнанки проклеен латексом или полиэтиленом, так как не проклеенная нитка ворса, зацепленная в какой-либо точке ковра, распарывается, оставляя видимый след основы, лишенной ворса.

Испытание на прочность проводят на шести образцах, из которых три вырезаны в продольном направлении, а три в поперечном. Размер образцов 5x35 см при базе замера 20 см. До испытания образцы необходимо выдержать при температуре 20 ± 2° С и относительной влажности 65 ± 6% в течение 72 ч. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение замеров по трем образцам.
Прочность окраски испытывают при намачивании образцов размером 5 X 10 см в воде и выдержке намоченного образца между двумя прижатыми к нему листами фильтровальной бумаги в течение 12 ч.

Резиновые коврики.

Резиновые коврики изготовляют из резины различной твердости или из резины с подкладкой из поливинилхлорида. Коврики бывают гладкие или рельефные, на лицевой стороне ковриков может быть вытиснен рисунок в виде геометрических фигур или имитации ткани толстого переплетения.
В табл. 2-39 приведены свойства, которыми должны обладать резиновые коврики.

Твердость резины приведена в международных градусах IRH (International Rubber Hardness). Образец для испытаний должен состоять из одной или двух плиток резины, наложенных одна на другую. Поверхности этих плиток должны быть гладкими, плоскими, они должны быть параллельны между собой. Полная толщина одной плитки или образца, составленного из двух плиток, должна быть 8 ± 0,5 мм. В случае, если необходимая для образца толщина достигается сложением двух плиток различной толщины, более толстая плитка должна быть расположена сверху, в нее должна упираться держалка с шариком на конце. Вдавливание шарика следует производить не менее чем на 10 мм от края образца.

Перед испытанием образец должен быть выдержан при температуре 20 ± 2° С в течение 12 ч и при той же температуре подвергнут испытанию. После выдержки образец посыпают тальком, излишек которого удаляют с образца. На образец, размещенный на плоской жесткой поверхности, накладывают кольца с наружным диаметром 20 ± 1 мм и внутренним 5 ± 0,2 мм, усилием 600—900 гс, который оказывает давление 250 ± 50 гс/см2. В центре кольца располагают пенетрометр, оканчивающийся шариком диаметром 2,38 + 0,01 мм (рис.-2.39). При предварительной нагрузке 30 ± 0,5 гс через 5 секунд после ее приложения отсчитывают показания. Затем пенетратор нагружают 565 + 5 гс и через 30 секунд повторно отсчитывают показания. Разность двух отсчетов, выраженную в сотых долях миллиметра, называют дифференциальной пенетрацией и по табл. 2-40 определяют твердость резины в данной точке. Значение твердости резины высчитывают как среднюю арифметическую величину четырех замеров, выполненных на расстоянии не менее 5 мм один от другого. Результаты измерений округляют до целого числа.

Прочность при растяжении и удлинение при разрыве определяют на образцах, форма и размеры которых показаны на рис. 2.40. Если размеры детали не позволяют вырезать стандартный образец, можно воспользоваться меньшим образцом, форма и размеры которого представлены на рис. 2.41.
Такие образцы вырезают из материала при помощи специального вырубного штампа.

Ширина суженной части образца не должна отклоняться более чем на 0,05 мм от ее среднего значения. Допуск на толщину образца равен 0,1 мм, а измерение толщины производят микрометром, имеющим точность измерения 0,05 мм. Давление ножки микрометра на образец составляет 200 ± 20 гс/см2.

Первоначальное сечение образца определяют умножением средней толщины образца на расстояние между режущими лезвиями вырубного штампа в его средней части.
Образцы, как и в предыдущем испытании на твердость, выдерживают перед испытанием при температуре 20 ± 2° С в течение 12 ч и подвергают растяжению со скоростью 50 ± 5 см/мин.

Прочность при разрыве определяется на образцах, показанных на рис. 2.24 и 2.25, таким же методом, как и при испытании виниловой пленки.

Эластичные настилы.

Для выстилания пола багажника и его стенок, пола автомобиля типа комби в багажном отделении и тыльной стороны опрокидывающейся спинки сиденья, а также стен и пола небольших фургонов, выпускаемых на базе легковых автомобилей, применяют эластичные настилочные материалы из поливинилхлорида, которые изготовляют в виде толстой пленки или винилового слоистого пластика. Оборотная сторона этих материалов гладкая, а лицевая имеет мелкое декоративное тиснение. Находят применение два вида настилочных материалов. Второй вид имеет несколько сниженные параметры. Свойства настилочных материалов приведены в табл. 2-41.

Методы проверки свойств поливинилхлорида и число испытываемых образцов приведены при описании испытаний формованных обкладок на температурную стойкость и испытаний виниловых пленок.
Морозостойкость определяют на образцах размером 100 на 200 мм, выдержанных при температуре —30° С. Образец сгибают на валике диаметром в 10 раз большим толщины образца; угол сгиба 180° С. Испытание проводят при температуре —30° С. Валик, используемый при испытании, должен также иметь температуру —30° С.

• < Испытание на прочность формованных обкладок
• Изоляционные материалы: картон и стекловата >